为什么LF精炼后其夹杂物尺寸和数量较精炼前有增大和增多的趋势？

(2)吹Ar条件的影响。合理的吹Ar搅拌有利于夹杂物聚集，上浮和排除。如果搅拌强度过大或过小均不利于夹杂物上浮，在夹杂物大量形成和排出阶段（精炼前期和中期）进行强吹Ar，以促进精炼渣与钢中夹杂物的接触；精炼后期改用弱吹Ar，以防顶渣卷入钢中。可见，精炼过程应根据不同时期的要求适当调整吹Ar参数是必要的。

(3)精炼渣性质的影响。吹Ar搅拌为弥散在钢水中的夹杂物碰撞、聚合、长大和上浮创造了有利条件。但毕竟还会残存许多小颗粒夹杂物(<30pm)。如果LF精炼过程选用一定数量且本身流动性好，又与夹杂物的界面张力小的精炼渣，则可大大加速夹杂物向渣中的上浮和排出。因此要对所用的造渣材料（包括埋弧渣）和覆盖剂严把质量关。

(4)包衬材料的影响。包衬中的Sioz和Fe2 03即是氧的来源，又会生成新的夹杂物，如用Al、Si脱氧时，Si02会与Al生成Al2 03，Fe2 03会与Al、Si生成Al2 03和Si2。因此，述ⅨT材质时应予以考虑。

LF基本不脱硫的主要原因是什么？

(1)渣中( FeO+Mn0)以及钢中[O]含量均较高，使硫的分配常数(S)／[S]降低。因为脱氧的好坏直接影响脱硫。

(2)精炼过程中炉渣碱度偏低不利于脱硫，一般认为碱度R=2.  5～3.  5时，脱硫效果最好。造流动性良好的高碱度还原性渣是促进脱硫的必备条件。

(3)钢液搅拌强度不足。吹Ar搅拌是加快传质、强化钢—渣反应，促进脱硫的主要措施和基本保证。脫硫速度与吹Ar量基本上呈线性比例关系。

(4)精炼时间不稳定。脱硫是界面反应，反应物向钢渣界面扩散是整个反应过程的限制性环节。如果渣子流动性好，则钢中[S]就成为该限制性环节中的主导因素s为取得深脱硫的效果，在其他条件相同的情况下，就需要延长精炼时间。

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