热轧板带钢相变跟踪系统加强质量控制

建立在物理基础上的转变过程模型，使得控制系统可以计算出特殊相组成的温度曲线。例如，双相钢在淬火前有30%的残余奥氏体含量，控制系统能够计算出温度的改变，并且非常准确的改变阀门设置。它也能够在线跟踪板带上每一点的转变过程，并且能够准确的控制淬火位置，使得可以期望淬火发生在残余奥氏体含量为30%的位置。当完成这些的时候，系统已经能够考虑到所有可能发生的问题。在现有的板带速度基础上，当板带进入冷却系统时所测得的温度、阀门设置、目前水压和水温，系统可以沿整个板带上实时地计算出冷却的影响和奥氏体、铁素体、渗碳体和珠光体的相组成。德国HoeschHohenlimburg的生产实践都已经检验，并且用一个同时能测量水冷区板带温度的移动式温度测量装置，验证了结果的正确性。
　　（1）在线计算相变和温度控制
　　通过使用吉布斯的方法得到的线性参数化模型，可以用现有的服务器系统将试样在100～200ms之间完成计算。当板带从终轧出来时，相变和控制计算都可以进行实时计算。
　　用这个系统不仅可以正确计算出板带进入轧机一瞬间下的时间-温度轨迹，而且可以在线检验每一试样的相组成和性能，也能在每个试样的时间内完成对时间-温度轨迹的控制调整，以达到期望结果。
　　（2）冷却阶段时间-焓曲线控制
　　为了确保材料性能保持与目标性能尽量接近，冷却段包含一个以200ms为周期运转的控制器。在每一个周期控制器都会在整个冷却部分沿着长度方向重新计算每一点温度模型（包括相变模型），使在任何时间下，板带上每一点的时间-焓变曲线都是已知并且可控。
　　控制器的一个很重要特征是，不仅是作为一个保持一定卷曲温度或者冷却梯度的反馈控制器而工作。

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资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司结构钢事业部
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