轴承钢生产的工艺

    轴承钢采用电炉冶炼，对于某些牌号的轴承钢和有特殊要求的轴承钢，如要求质量高，特别是是对非金属夹杂物和碱化物分布要求高的轴承钢。则常常采用真空重熔或电渣重熔冶炼。目前，轴承钢SUJ1或高温轴承钢一般都采用电炉或转炉初烁和炉外精炼来生产。

    真空脱气——碳脱氧可获得氧含量低的清洁的钢，是生产清洁钢的基础。为，满足轴承工业对钢的清洁度更加严格的要求。轴承钢生产厂采用了诸如钢包精炼炉、RH或DH真空处理等工艺技术，使钢的清洁度有了很大提高。20世纪70年代以来，随着炉外精练技术的发展，以前只能用真空电弧炉或电渣重熔冶炼的高清洁度的轴承钢，现在可以采用电炉或转炉初炼和炉外精炼工艺进行生产。

    滚动疲劳寿命与钢中的非金属夹杂材，特别是氧化铝类夹杂物有着非常密切的关系。为了降低轴承钢中的氧含量，必须选择适合的冶炼工艺，通过钢水脱气处理等减少钢中氧化物夹杂的手段。可以明显提高轴承的寿命-电炉冶炼的钢水全氧古量（质量分数）一般为0．0040% -0．0015%，经LF炉（钢包炉）精炼处理后可降至约0.0015%，再经RH真空处理后可达到0．0005% -0. 0010%。氧含量（质量分数）通常可以控制在0．0015%以下。瑞典SKF公司采用ASEA-SKF钢包精炼炉生产的轴承钢，氧含量（质量分数）不大于0．0011%，日本山阳特殊钢公司采用LF炉和RH真空处理冶炼的钢，氧含量（质量分数）不大于0．0009%．

    钢包精炼除了脱氧功能外，还有可以严格控制化学成分和化学成分均匀性．提高生产率，降低成本、有利于多炉连挠、有利于协调初炼炉与连铸工序等作用。

    轴承钢一般采用保护挠注钢锭成连铸，近年来，轴承钢生产已大量采用连铸。在连铸操作中采取了防止二次氧化，防止钢包的炉渣进人中间包，在中间包内促使钢中夹杂物上浮、以及防止结晶器内的保护渣卷入钢中等措施。在低铸速、保护浇注和电磁搅拌的条件下，可获得氧含量很低的轴承钢连铸坯。

    除了冶炼、脱氧、钢包处理和浇注工艺对渗碳轴承钢的清洁度有影响外，清洁度的级别还与热加工时的压缩比有关。统计分析表明，在一定的铡坯尺寸条件下，小断面尺寸的轧材，其清洁度级别优于大断面尺寸的轧材。

    轧制和冷却条件对高碳铬轴承钢的碳化物球化和碳化物分布有着重大的影响。实践表明，快速冷却和低的终轧温度有利于抑制网状磷化物的形成和退火后得到良好的球化组织。

    由于高碳铬轴承钢的热传导性比碳东钢低，所以热加工时的加热速度在800℃以下应缓慢如热。钢锭的加热温度一般为1050℃～1 200℃钢坯的加热温度一般为1050℃-1100℃、为了减轻碳化物液析．加热钢锭时应在高温停留一定时间，进行高强扩敢。钢坯热加工的终止温度一般控制800℃-850℃，加工后逮冷至600℃-650℃，然后进行缓冷。