什么是形变诱导铁素体相变技术?_循环热处理细化技术
1.形变诱导相变
形变诱导相变(Deformation induced ferrite transformation)是将低碳钢加热到稍高于奥氏体相变(Ac3)温度以上，对奥氏体施加连续快速大压下量变形，从而可获得超细的铁索体晶粒。通常钢材的热轧过程都发生在高温奥氏体(y)区，传统称为奥氏体轧制。而形变诱导相变工艺强调将变形温度控制在附近，从而使r、α相变的起始温度高于平衡相变温度。图3示出了变形诱导铁索体相变加工工艺与传统TMCP工艺联系。变形诱导铁索体相变发生于奥氏体未再结晶区的较低温度范围，其中Ad3被称为变形诱导铁索体相变的上限温度。
采用变形诱导铁素体相变工艺分别将碳素钢和低碳微合金钢的铁索体晶粒尺寸细化到3mm，屈服强度分别提高到400MPa和800MPa以上。通过低温轧制变形应变诱导铁索体相变，可以在微合金钢中获得l1mn左右的超细晶粒，如，韩国的LeeS等Ⅲ利用该技术C-MrrTi-Nb钢的铁索体晶粒细化到1.1mn。英国学者R Priestner对含铌低合金钢实行形变诱导相变轧制，在板材表面获得了超细晶粒层，其晶枝平均直径小于lum．澳大利亚的Hodg son P D等UoJ将普通的Nb_Ti复合微合金化钢的铁索体晶粒尺寸细化到lfnn以下。钢铁研究总院通过两道次应变诱导轧制，获得了铁素体体积分数近80%，晶粒尺寸小于1.OFLm的超细组织高洁净(N+0+P+S=8XIO-5)的Nb-Ti复合微合金化钢，钢铁研究总院采用应变诱导铁索体相变在微合金钢(0.003%～0.160%)中得到晶粒尺寸为1m左右的2mm厚超细晶粒钢带。低碳微合金钢的屈服强度达到了800MPa级，超低碳钢(C0.003 )的屈服强度达到了1000MPa。形变诱导相变的最大优点是可以在现有生产线上大批量地制备超细晶材料，这是目前用途最广、生产量最大的板材。应变诱导相变的局限在于仅适用于在相变过程中可发生奥氏体一铁素体相变的碳素钢和低碳低合金钢。
2． 循环热处理细化技术
循环热处理细化技术是选择快速加热能形成奥氏体的最低温度和最短时间进行反复奥氏体的一种方法。其具体工艺是将钢由室温加热至稍高于A。的温度，然后快速淬火冷却至室温，
再重复此过程。每循环1次奥氏体晶粒就获得一定程度的细化，从而获得细小的奥氏体晶粒组织。研究表明：一般循环3～4次细化效果最佳，当循环6～7次时其细化程度达到最大。
有人利用快速循环淬火方法在65Mn钢中获得4m的奥氏体晶粒，在9SiCr钢中获得3.5mm的奥氏体晶粒。对相变前的组织变形，可使奥氏体晶粒具有更好的细化效果。对低、中碳钢，把回火马氏体经过压下量为8O的冷轧后，再奥氏体化，可得到0.9 m的奥氏体晶粒。而对亚稳定奥氏体系不锈钢，经过室温下几乎为100 压下量的强加工，其形成的诱导马氏体组织经再加热后，可得到0．2～ 0．5 m 的超微细奥氏体晶粒口 。高温奥氏体化和低温奥氏体化的热处理方法(多级热处理)可消除组织不均匀性，细化组织。其工艺思路是利用高温奥氏体使原始组织中的碳化物等溶解，获得均匀化组织。但由于晶粒粗大，性能如冲击韧性较差，再通过低温奥氏体化获得细晶，得到很好的综合性能。对GCrl5钢采用多级热处理细化处理，经高温1040~1050℃ 固溶处理，经4次加热淬火循环后得到14级超细奥氏体晶粒，同时碳化物粒子尺寸为0．3～0．4 m，淬火后得到隐晶状马氏体，断裂韧性提高，变形抗力提高。循环热处理细化工艺的关键在于加热速度和冷却速度，基本要求是加热和冷却速度都要快，当不能实现急热和急冷时，则不能明显细化晶粒，粒径只能达10mm左右 ，这在实际工业生产中往往受到一定的限制。
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