深入了解渗氮和低温氮碳共渗工艺
齿轮经渗氮后，具有变形小、表面硬度高、耐磨性好等优点,缺点为渗氮时间长。渗氮后得到的渗层较厚（一般大于0. 35mm），齿轮渗氮多以气体渗氮和离子渗氮为主，经处理的齿轮质量稳定，工艺过程简单，操作比较方便。考虑到齿轮的工作特点，资料介绍[3]，适当提高基体的调质或正火硬度，有助于提高齿轮心部的强度。根据实际的使用情况推荐了齿轮模数与渗氮层深度的关系，具体如表2-5所示。
表2-5 齿轮模数与渗氮层深度的关系
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齿轮模数 |
≦1.25 |
1.5-2.5 |
3.0-4.0 |
4.5-6.0 |
>6 |
|
推荐的渗层厚度/mm |
0.15 |
0.30 |
0.40 |
0.50 |
>0.50 |
几种常见的齿轮用钢的离子氮化工艺如表2-6所示。
表2-6 常见齿轮材料离子氮化工艺和表面硬度及厚度的关系
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材料 |
渗氮规范温度(．C)×时间(h) |
氯 化 结 果 |
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表面硬度（HV5） |
渗层/mm |
||
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40Cr |
480X 8 500X8 560X8 |
613633 613～633 500--- 550 |
0. 25～0.30 0. 35～0. 40 0- 40—0. 45 |
|
20CrMnTi |
(520～540) X (10～12) 500X2 |
700～780 689 |
0- 45-0_ 50 0. 45-0.55 |
|
20Cr |
(500～520) X (lO- 12) (520~540) X (10～12) |
550-650 550-650 |
0- 45-0_ 50 0. 45-0.55 |
|
3 8CrMoAIA |
(520～530) X10 (540～560) X 8 |
950 960～1006 |
0. 28 0. 32-0. 35 |
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