国内外炉外精炼技术的发展历程和现状是什么？

随着炼钢技术的不断进步，炉外精炼在现代钢铁生产中已经占有重要地位，传统的生产流程[高炉一炼钢炉（电炉或转炉）个铸锭]，已逐步被新的流程（高炉一铁水预处理一炼钢炉一炉外精炼一连铸）所代替。已成为国内外大型钢铁企业生产的主要工艺流程，尤其在特殊钢领域，精炼和连铸技术发展得日趋M成熟。精炼工序在整个流程中起到至关重要的作用，一方面通过这道工序可以提高钢的纯净度、去除有害夹杂、进行微合金化和夹杂物密件补理；另一方面，精炼又是一个缓冲环节，有利于连铸生产均衡地进行。日本在20世纪70年代为了降低炼钢成本，提高钢的纯净度和品质，率先将炉外精炼技术应用于特殊钢生产中，随后西欧的钢铁企业也加入到推广和使用这项技术的行列中。据资料报道，日本早在1985年精炼率达到65. 9%，1989年上升到73. 4%，特殊钢的精炼率达到94%,新建电炉短流程钢厂100%采用炉外精炼技术。20世纪80年代连铸技术发展迅速，原有的炼钢炉难以满足连铸的技术要求，更加促进了炉外精炼技术的发展，到1990年为止世界各主要工业国家拥有1000多台（套）炉外精炼设备。我国早在20世纪50年代末、60年代中期就在炼钢生产中采用高碱度合成渣，在出钢过程中脱硫冶炼轴承钢、使用钢包静态脱气等初步精炼技术，但没有精炼的装备。60年代中期至70年代有些特钢企业（大冶、武钢等）引进一批真空精炼设备。80年代我国自行研制开发的精炼设备逐渐投入使用（如LF炉、喷粉、搅拌设备），黑龙江省冶金研究所等单位联合研制开发了喂线机、包芯线机和合金芯线等设备和材料，完善了炉外精炼技术的辅助技术。以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业，取得了很好的效果。初炼（电炉或转炉）+精炼一连铸，成了现代化典型的工艺短流程。现在这项技术已经非常成熟。