LF精炼渣系中各成分对脱硫率有何影响？

表5-2  LF精炼目标渣系／%

(1)碱度对脫硫率的影响

随着Ca0的加入，炉渣碱度升高，炉渣硫容量增大，脱硫能力增强。当碱度达到一定值时，随着炉渣碱度增大，渣中Ca0含量升高，熔渣黏度增大，渣钢界面硫扩散成为限制环节，使炉渣脱硫的动力学条件变差，再继续提高炉渣碱度，脱硫率反而下降。

(2) Si02对脱硫、脱氧的影响

熔渣中Sioz含量普遍较高，主要是转炉下渣较多。含Si、Mn较高的钢原始渣中Ca0低、Si02高，熔渣基本成中性。渣中Sioz高达20 56以上，精炼后渣中Feo<o。5%的较少，而在1。0%左右的较多且脱硫效果差d原因在于渣量多、精炼新加Ca0等渣料熔化时间长，使渣中脱氧剂扩散困难，Sioz含量高，碱度低，熔渣组元活度受到影响。

(3)  Al2 03含量对脱硫的影响

脫硫率随Al2 03含量的增加呈下降趋势。这是由于渣中AJ2 03是两性氧化物，在碱性还原渣中Al2 03呈酸性，随着Al2 03含量的增加炉渣碱度降低，使炉渣的脱硫能力降低。但从生产中可以看出，渣中适当添加Al2 03可以明显降低渣系熔点，促进化渣。因此，要获得良好的冶金性能兼顾其脱硫能力和物理性能，即渣中应添加一定量的Al2 03。

(4) CaF2含量对脱硫的影响

当渣中CaF2 <9%时，随着CaF2含量的增加，脱硫率增大。当渣中CaF2 =9%-10%时，脱硫率达到最大值。当渣中CaF2 >lo%时，随着CaFz含量的增加，脱硫率减小。这是由于从热力学角度讲，按分子理论，炉渣脱硫反应如下：Ca0十[S]—＝(CaS)[0]，随着脱硫反应的进行，渣钢界面将有CaS固体形成，而CaS固体存在阻止了脱硫反应的进行，而且使液相量减少。渣中CaF2加入，有利于CaS固体的破坏，使液相量增加，改善了脱硫条件。但当渣中CaF2含量达到足以阻止CaS固体形成时，继续增加CaF2，过量CaF2会造成渣中Ca0被稀释，使有效Ca0的浓度降低，不利于脱硫。

(5) Mg0与脱硫率的关系

熔渣中的Mg0含量在7%一10%，渣系具有较高的脱硫能力。在此(Mg0)主要起助熔化渣作用。

(6)黏度G与脱硫率的关系

炉渣黏度在o．40-o．45Pa．s  (1500℃)可获得较高的脱硫率。

(7)精炼渣熔点与脱硫率的关系

精炼渣熔点在1360～1380℃时可获得好的脱硫率。因过高的熔点会降低成渣速度，不能保证在较短的时间内获得流动性能良好的脱硫渣系。

(8)脱硫与脱氧效果。

炉渣中(FeO+Mn0)含量对脱硫效果有较大的影响，精炼炉渣中的(FeO+Mn0)含量大于1%以后，脱硫率将明显下降，精炼终渣的Mn0%、Fe0%均较低，有利于脱硫。通常采用Ca0/(Si。Z X Al2 03)表示熔渣成分对脱硫的影响，其值称为Mannes-man指数，用MI表示，MI在o．25一0.35脱硫率最高，出钢合金化过程中采用含Al或含Ca的强复合脱氧剂制度是合理的。LF加Al脱氧工艺中，钢水原始含氧量对脱氧过程影响不大，而炉渣的氧势对脱氧过程影响极大，氧势越低，脱氧速度越快。而降低炉渣氧势的可靠措施就是降低炉渣中Fe0十Mn01含量和提高碱度，在这种脱氧制度下，渣中Mn0、Fe0这些不稳定氧化物向钢液中扩散，供氧反应成为可能，在白渣化差的情况下钢中氧含量回升已被现场定氧证实，同样LF处理过程中硅元素降低损失也说明了这一点，只有提高熔渣碱度，尽早使炉渣白渣化，才能抑制这一供氧反应舶进行。

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