轴承钢冶炼工艺上如何保证低的氧含量？

(1)初炼炉工艺

轴承钢生产中，初炼炉主要任务为脱碳和脱磷。电弧炉好的泡沫渣有利于减少冶炼过程中钢水吸气，并对初炼炉操作提出降磷保，碳的要求，从现阶段电弧炉工艺看，增加热装铁水量是解决泡沫渣降磷和保碳矛盾的一个有效手段，以防止钢水氧化严重及增碳量大造成初炼钢液氧含量增加，从而增加了精炼的脱氧任务，不利于气阳夹杂物去除。无渣出钢也作为初炼炉的一个重点任务，如大量的氧化性炉渣随钢液进入精炼钢包，不仅对化学成分控制带来困难，而且给精炼效果带来不利影响，现电弧炉为保证无渣出钢主要采用偏心低出钢。

合理的脱氧制度有利于降低钢中总氧含量，并改善夹杂物形态。由于铝与钢中平衡氧低，故在轴承钢脱氧操作中得到较频繁使用，但铝脱氧时所产生的氧化铝夹杂物对轴承钢疲劳寿命影响较大，从而应从其加入量、加入时间以及夹杂物排除以及变性方面进行综合控制。一是控制钢水原始氧含量：要求初炼钢液实现低氧化和低温化，将电弧炉终点碳控制大于0. 08%，降低出钢温度，并尽可能避免氧化渣流入钢包。二是建议合理的脱氧制度：出钢时采用铝、碳，硅。锰联合预脱氧，使精炼第一样铝含量控制在O．012 %-0。020 16范围，精炼过程中采用碳化硅、铝粉进行扩散脱氧，精炼中期加入铝线进行终脱氧，保证钢中铝含量e三是选择合适的精炼渣系：采用碱度大于4的高碱度渣系。四是确保合理的吹制度及足够的真空度和真空保持时间：真空度低时，钢水中碳脱氧占主导地位，从而减少了钢中氧化铝夹杂物。五是控制适当的残铝含量：过高的铝含量增加了钢中氧化铝夹杂和浇铸时二次氧化概率，一般将残铝控制在0. 015%-0- 025 %D由于采用铝脱氧导致钢水可浇性变差，对于其他钢种，一般采用钙化变性处理，但由于钢中钙含量增加易造成点状夹杂物的产生，由于点状夹杂物对轴承钢疲劳寿命影响最大，故对钢中钙含量一般规定须不大于10 X10 6。采用钡代替钙进行变性处理，不会与氧化铝形成高熔点铝尖晶石，其脱氧产物可与铝、硅脱氧产物生成低熔点夹杂，该夹杂易上浮排出。

(2)精炼炉渣

轴承钢精炼炉渣主要有三项任务：一是减少夹杂物数量，特别是减少氧化物夹杂的数量。二是改善夹杂物的性质和形态，使塑性夹杂物所占比例增加，减少或消除Ca0型的球状夹杂物。三是降低钢中硫含量，按精炼炉渣系成分，轴承钢精炼炉渣分为醱件洛和碱性渣。某钢厂的精炼渣（碱度在4. 5左右的高碱度渣）最有利干降低钢中的溶解氧，具有最强的脱硫能力，但其点状夹杂物诀到0. 9级。另一钢厂的精炼渣（碱度在2.O左右的低碱度渣）具有最低的点状夹杂物形成可性，但其降低氧含量和脱硫能力不如前者。日本各轴承钢生产厂采用高碱度渣，其氧含量基本在5 ><10-6左右，最低达到(2～3) XlO-6，从而减轻了点状夹杂物对轴承寿命的危害，我国多数钢厂轴承钢氧含量偏高，为减轻夹杂物的影响，对夹杂物的变性处理成为一个研究方向。

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