高碳轴承钢冶炼上如何优化脱氧工艺？

(1)预脱氧工艺

采用Al-C联合脫氧，并且改变脱氧剂的加入顺序。原理是先用碳粉平衡掉钢水中的大部分氧，然后再用铝锭进行沉淀脱氧。因碳—氧反应的产物是CO气体，使大包中钢渣发泡，容易溢出烫坏钢包车，所以要控制碳粉加入量。可采用以下的优化工艺。

①出钢开始加碳粉适量。

②加人铁合金及渣料。

③出钢完毕加入所需剩余部分的碳粉。

④增碳后按1. 5kg/t左右加入铝锭进行沉淀脱氧。

(2)调整阶段

从扒渣开始到浇铸前为调整阶段。这阶段主要任务是通过对钢液的成分、温度、液态结构的调整保证单渣钢的熔炼品质。取样后扒渣，同时应检查炉底是否有残料。扒渣毕，即投少许碳化硅、硅铝铁合金进行复合预脱氧，轻度搅拌液面片刻后，迅即视液面渣况可酌情撒一稀薄层珍珠岩粉，然后加入合金炉料及其他微量材料并埋弧快速升温到出钢温度。出钢前，将经预热的硅铝铁合金和稀土硅铁合金置于包底，在钢液出炉时用硅钙合金在出流槽处冲钢水。若用钢包转包浇铸，则稀土合金可放在转包内处理效果更佳。经过整个熔炼期的熔渣，除在高温期逸走的高硫、高磷，高碳的废气外，尚有相当的硫、磷、碳化合物存在于渣相中。在随后的预脱氧过程中，碳化硅、硅铝铁与钢液的比重差会造成浮在钢渣上烧损的现象，故应扒掉全渣。为防止钢液大面积氧化，应迅即进行SiC+Si20A150Fe的预脱氧，Si20A150Fe在脱氧过程中生成硅铝酸盐复合氧化物，从而降低了铝的活度，使脱氧产物顺利上浮到渣中，另外，其比重为4. 5g/cm3，与铝比重2，7g/cm3相比，使其最终在液相中平衡位置有所下降而有利于反应。SiC在脱氧过程中，碳和硅是在同一熔池层面上，同时按[SiCl+3[O]-Sioz +CO令进行脱氧反应，脱氧产物c0气体的排出过程稳定地促进着硅的脱氧反应，即强化了脱氧过程，改善了脱氧效果。另一方面，SiC脱氧所生成的co气泡上浮排出时引起钢渣搅动，扩大了相界面，改善了硫离子向渣中迁移的条件。其次SiC脱氧时，产生一定程度的泡沫渣，既可减少弧光对炉衬的辐射，稳定炉渣组成，也改善了炉内传热条件，这些都有利于脱硫。用Si-Ca十Si20AI50Fe+l号稀土硅铁合金进行浇铸前的钢液终端复合处理，其主要目的是：获得高纯净钢液，改变非金属夹杂量和尺寸形态及分的非均质生核能的大小是按Sioz，Al2 03和Ce2 03的顺序增大，这样分级复合处理的最佳效果应是最后加稀土合金口如生产上浇铸不用转包，则为了达到或接近汶一较为理樵的分级效果可在钢液终端复合处理时采用小颗粒Si20A150Fe十大颗粒l号稀土硅铁合金+小颗粒Si-Ca。

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资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司结构钢事业部