高强度钢测试新技术在应用中的作用

　　在汽车业为节约汽油、减少排放而大量采用高强度钢以实现车体轻量化的形势下，该机构开发成功高强度钢疲劳强度破坏机理的评价方法，从而使疲劳强度测试时间大幅缩短，为高强度钢的开发和加速推广创造了有利条件。
 

　　钢材在屈服强度以下的应力下反复弯曲或伸缩时便会产生疲劳现象，到一定程度便会产生疲劳破坏。这种交变应力超过某一极限强度而且长期反复作用即会导致材料破坏的极限称为材料的疲劳极限。对疲劳极限的测量实验，钢铁材料要达到1000万次以上，对于汽车用高强度钢，为确保其安全性，在新钢种和企业初次生产该钢种时，测试实验需要扩大到10亿次以上。因而，使再次的实验时间延长到4个月以上，这样对高强度钢的开发和推广应用十分不利。据此，该机构开展了缩短试验时间的研发。
 

　　经过近3年的不断试验研究，该机构开发成功采用超声波的快速试验机技术，使每次的试验时间由4个月缩短到一周，并且已经被各个钢铁企业广泛采用。在此基础上，该机构还开展了新方法的研究。
 

　　在开展基础试验中，该机构发现：要取得高强度钢疲劳寿命的极限，需要查明疲劳寿命曲线的多个转折点，但对每个点逐个查明时耗时过多。为缩短试验时间，该机构开发成功一次可查明42个点的新型试验机。与常规试验机的对比显示，其结果基本相同，目前正在将新试验机大型化以使其实用化。
 

为了从根本上解决高强度钢疲劳强度测定时间长的问题，同时确保其安全性和应用方便，还需要对其疲劳强度采取科学的评价方法，即从其内部的破坏机理对疲劳强度进行科学评价。钢材内部产生开裂时，即产生疲劳破坏现象初期时，难以收集、捕捉和观察到钢材的开裂状况。该机构采取的粒状检测技术解决了这一难题，并通过其他试验方法的改进，终于开发成功对产生疲劳破坏内部开裂的评价方法，而使时间损耗大幅缩短。
 

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资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司结构钢事业部